Teil 1

….Da war einmal ein blöder Spruch

.....wenn ich dann Mal Zeit habe

….baue ich die De Havilland D.H.104 Dove

Die Idee diesen speziellen Flieger zu bauen, entstand nach einem Rundflug mit meinen

Eltern vor etlichen Jahren. Der Oldie aus den Fünfzigerjahren hat riesengrosse Fenster und

der Holm geht direkt durch die Kabine. Die Piloten mussten auf dem Weg zur Arbeit ordent-

lich die Füsse lupfen!

Dann war da noch dieser Bericht in der Aero Revue von 7/8   2020 als Coverstory mit ganz

tollen Aufnahmen, wertvolle Informationen für den Bau des Modells nebst eigenen Bildern

vom Rundflug.

Ein Vereinskollege bemerkte dann mal….jetzt hast du Zeit nach der Pensionierung! Ups!

Nun suchte ich ein wenig im Internet und wurde fündig. Eine Variante der Balair soll es

werden im Massstab 1:9 nach einer A4 Dreiseitenansicht mit Spanten-Konturen. Mein

Vereinskollege Flavio hat mir freundlicherweise die Spanten mittels CAD «aufgeblasen»

und mich auch sonst mit wertvollen Hinweisen zum Profil etc. unterstützt. Vielen Dank an

Flavio an dieser Stelle!

Als Eigenbau-Greenhorn ging es nun ans Werk, Zeichnungen old school herstellen und

Ideen sammeln, Spanten mit der Laubsäge aussägen etc.

Der Rumpf wurde als «Grundgerippe» auf einem Alu-Vierkantrohr aufgefädelt, drehbar

gelagert zur Bearbeitung. Die Leitwerke sind in Styro / Balsa gebaut mit einem Kohle-

verbinder. Und immer wieder Zeichnen / Hinterfragen / verwerfen ….immer nach dem

Moto:  Hölzchen um Hölzchen und irgendwann wird’s fertig!

Teil 2

Die Flügel sind aus Styro geschnitten und mit 1,5mm Balsa beplankt, die Steckung über-

nimmt ein eloxiertes Alurohr mit 18mm Durchmesser. Das Rohr sitzt in einem Kasten aus

Sperrholz, wo auch gleich die Fahrwerkshalterung angebaut ist. Einen Holm gibt es nicht,

die Nasenleiste aus Balsa ist 10mm dick und die Verstärkungen am Anschluss der Querruder

und der Landeklappen sollten halten. Das Ganze ist tüchtig noch mit Glasgewebe verstärkt

(3 Lagen, abgesetzt)). Sowieso ist im Bereich beim Rumpf nicht mehr viel Styro vorhanden,

vielleicht wäre da ein konventioneller Flügelaufbau leichter.

Bei den Motorgondeln wurde wieder ein wenig getüftelt, schwer sollten sie nicht werden und

alles muss demontierbar sein. Der vordere Ueberhang ist gross und eine Holzkonstruktion

erschien mir zu gewagt, da nur der Motor schon 270g hat. Auch die Regler mit den Konden-

satoren sollten zur guten Kühlung noch in den Motorgondeln Platz finden.

Wieder kommt ein eloxiertes Alurohr mit 16mm zum Einsatz, mit einem Aludrehteil zur Motor-

halterung an der Spitze. Das Rohr wird am Sperrholzkasten der Steckung befestigt, dazu

wurde der Alu-Schleifklotz (Great Planes) «abgeändert». Das Innere der Gondel ist eine

leichte Konstruktion aus Pappelsperrholz, an der Nasenleiste zweimal abgestützt und

mit der Führung für das Alurohr. So konnte der Sturz / Neigung der Motoren justiert werden.

Die Aussenhülle der Gondeln ist aus GFK, dazu wurde ein Holzklotz bearbeitet. Der wurde

zur Probe auch als Positiv für Abformungen mit PED verwendet. Die GFK-Hülle ist geteilt

und wird mit 10 M2-Schrauben direkt im Sperrholz angeschraubt. So ist alles zugänglich

und eine Gondel mit allem (Motor/Regler/Kondensator/Ramoser-Propeller) wiegt 590g!

Nun geht es weiter Hölzchen um Hölzchen und irgendwann wird’s fertig!